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為什麼交期永遠抓不準
現場最常見的對話是「這張單什麼時候會好」，而最誠實的答案通常是「不知道」。問題不在人，在排程方法。
01前置時間症候群
傳統 MRP 用固定前置時間往回推算投料日。但前置時間其實是產出的結果，不是輸入，當在製品變多，排隊時間就變長，實際前置時間跟著拉長。
- 交期抓不準 → 提早投料求保險
- 在製品增加 → 排隊變長 → 實際前置時間變長
- 系統裡的前置時間參數被調長
- 投料更早 → 在製品更多 → 回到第 2 點
Little's Law 給了量化關係：在製品 = 產出率 × 前置時間。產出率受限於瓶頸，是固定的；所以想縮短前置時間，唯一的槓桿是降低在製品。
02瓶頸決定一切
- 瓶頸損失一小時，就是整廠損失一小時，而且補不回來。
- 非瓶頸節省一小時，等於沒有節省，只是多做了在製品。
- 所以：瓶頸不能停機、不能做不良品、不能等料、換模要最快。
| 位置 | 策略 |
|---|---|
| 瓶頸前 | 設緩衝庫存,確保不斷料 |
| 瓶頸本身 | 24 小時運轉、優先保養、上游先檢驗 |
| 瓶頸後 | 不需緩衝,但不能讓瓶頸產出被後段卡住 |
03三種排程思路
| 方法 | 核心 | 適合 |
|---|---|---|
| MRP（無限產能） | 依 BOM 與前置時間往回推 | 料件需求規劃,不適合排工序 |
| APS（有限產能） | 考慮設備、人力、模具的實際可用 | 多機台、多工序的離散製造 |
| DBR（鼓-緩衝-繩） | 瓶頸定節奏,投料綁瓶頸 | 有明確瓶頸的產線 |
| CONWIP | 維持固定在製品總量 | 產品組合多變、瓶頸會漂移 |
| 看板 Kanban | 後拉補貨 | 需求穩定、重複性生產 |
DBR：鼓＝瓶頸的節奏；緩衝＝瓶頸前的時間保護；繩＝投料時間綁在瓶頸排程上，不提前投。投料節奏一被限制住，在製品自然下降，前置時間跟著縮短。
04排程要吃得到的資料
- 工藝路線：每個工序用哪台機、順序、可替代機台
- 標準工時：加工時間與換模時間要分開
- 設備日曆：班別、保養、假日
- 模具與治具：常常是被忽略的第二種資源
- 人員技能矩陣：不是每個人都能開每台機
05先做這幾件事
- 找出真正的瓶頸（看在製品堆在哪裡，不是看稼動率報表）
- 把換模時間量出來，跟加工工時分開記
- 限制投料，訂一個在製品上限，滿了就不投
- 在瓶頸前設緩衝，並監控緩衝的消耗狀況
- 用 SMED 縮短換模，讓小批量變得可行