7 つのムダを、自分の工場でどう見つけるか

バリューストリームマップ

代表的な製品 1 つについて、受注から出荷までの流れを描き、各工程の加工数間と待ち時間を書き込みます。最後に付加価値比率＝加工数間 ÷ 総リードタイムを出します。

• 改善に手をつけていない加工工場では、この比率はたいてい 0.5〜5% に収まります。
• つまり、時間の 99% は待っているということです。
• 改善の余地はほぼ待ちの側にあり、切削速度の側にはありません。

スパゲッティ線図

工場のレイアウト図に、製品 1 つ（または作業者 1 人）の 1 日の移動経路を書き込みます。線が絡み合えばレイアウトの問題です。最も直感的で、最も安い診断手段です。

現地現物

帳票を見ずに、現場に立って作業サイクルを一巡まるごと見ます。トヨタのやり方は、床に円を描いてその中に 30 分立つこと。帳票に出てこない手待ちや重複動作は、そこに立たなければ見えません。

SMED の要点は、段取り作業を「内段取り」（機械を止める必要がある）と「外段取り」（動かしたままできる）に分け、外に出せるものをすべて出してから、残った内段取りを簡素化することです。最初の一歩だけで、たいてい時間は半分になります。

• 設備稼働率を追う。ボトルネック以外を満杯に回せば、仕掛が増えるだけです。生産計画を参照してください。
• 写真映えのための 5S。整理整頓は見事でも工程は変わらず、3 か月後には元どおりになります。
• 一気に全社展開する。1 ラインをモデルにして成果を出し、それから広げるほうが、全工場同時よりはるかに成功率が高い。
• 改善をコスト削減とみなす。目的はリードタイムの短縮です。コストが下がるのは結果であって、手段ではありません。